Blog

1. Svrha ispitivanja kalupa?

Većina oblikovanih defekata nastaje tokom procesa plastificiranja i oblikovanja proizvoda, ali ponekad su povezani sa nerazumnim dizajnom kalupa, uključujući i količinu šupljina; dizajn sistema hladno/vruće vode; tip, položaj i veličina vrata za ubrizgavanje, kao i struktura same geometrije proizvoda.

Osim toga, tokom stvarnog procesa testiranja, kako bi se nadoknadio nedostatak dizajna kalupa, osoblje za testiranje može postaviti pogrešan parametar, ali stvarni opseg podataka o masovnoj proizvodnji koji zahtijeva kupac je vrlo ograničen, nakon podešavanja parametara sa svako malo odstupanje, kvalitet masovne proizvodnje može dovesti do daleko izvan dozvoljenog raspona tolerancije, to će rezultirati opadanjem stvarnog prinosa proizvodnje, porastom troškova.

Svrha ispitivanja kalupa je pronalaženje optimalnih parametara procesa i dizajna kalupa. Na ovaj način, čak i materijal, parametri mašine ili faktori okoline imaju nešto da se promene, kalup je i dalje u stanju da održava stabilnu i masovnu proizvodnju bez prekida.

2. Proba kalupa Koraci koje slijedimo.

Kako bismo osigurali tačan rezultat probe kalupa, naš tim će se pridržavati koraka u nastavku.

Korak1. Podešavanje temperature „bačve mlaznice“ mašine za ubrizgavanje.

Treba napomenuti da početno podešavanje temperature bačve mora biti zasnovano na preporuci dobavljača materijala. A zatim prema specifičnim uslovima proizvodnje za odgovarajuće fino podešavanje.

Osim toga, stvarnu temperaturu rastopljenog materijala u bačvi treba izmjeriti detektorom kako bi se osigurala usklađenost s prikazanim ekranom. (Imali smo dva slučaja sa dvije temperaturne razlike do 30 ℃).

Korak 2. Podešavanje temperature kalupa.

Isto tako, početno podešavanje temperature kalupa također mora biti zasnovano na preporučenoj vrijednosti koju daje dobavljač materijala. Stoga, prije formalnog ispitivanja, temperatura površine šupljina mora biti izmjerena i zabilježena. Mjerenje treba obaviti na drugoj lokaciji kako bi se vidjelo da li je temperatura uravnotežena i zabilježili odgovarajuće rezultate za naknadnu referencu optimizacije kalupa.

Korak 3. Postavljanje parametara.

Kao što su plastifikacija, pritisak ubrizgavanja, brzina ubrizgavanja, vrijeme hlađenja i brzina zavrtnja prema iskustvu, a zatim ga optimizirajte na odgovarajući način.

Korak 4. Pronalaženje prelazne tačke “ubrizgavanje-držanje” tokom testa punjenja.

Prelazna tačka je tačka prebacivanja iz faze ubrizgavanja u fazu održavanja pritiska, što može biti položaj zavrtnja za ubrizgavanje, vreme punjenja i pritisak punjenja. Ovo je jedan od najvažnijih i osnovnih parametara u procesu brizganja. U stvarnom testu punjenja potrebno je poštovati sljedeće točke:

• Pritisak i vrijeme zadržavanja tokom testa obično se postavljaju na nulu;
• Općenito, proizvod je ispunjen do 90% do 98%, ovisno o specifičnim okolnostima debljine zida i dizajna strukture kalupa;
• Budući da brzina ubrizgavanja utječe na položaj točke pritiskanja, potrebno je ponovno potvrditi točku pritiska svaki put kada se promijeni brzina ubrizgavanja.

U fazi punjenja možemo vidjeti kako se materijal puni u kalupu, te tako prosuđuje na kojim pozicijama je lako imati zamku zraka.

Korak 5. Locirajte granicu stvarnog pritiska ubrizgavanja.

Podešavanje pritiska ubrizgavanja na ekranu je granica stvarnog pritiska ubrizgavanja, tako da ga treba uvek postaviti na veći od stvarnog pritiska. Ako je preniska, a zatim se približi ili premaši stvarni tlak ubrizgavanja, stvarna brzina ubrizgavanja će se automatski smanjiti zbog ograničenja snage, što će utjecati na vrijeme ubrizgavanja i ciklus oblikovanja.

Korak 6. Pronađite najbolju brzinu ubrizgavanja.

Brzina ubrizgavanja koja se ovdje spominje je brzina pri kojoj je vrijeme punjenja što je moguće kraće, a pritisak punjenja što je manji. U ovom procesu potrebno je obratiti pažnju na sljedeće tačke:

• Većina površinskih nedostataka proizvoda, posebno blizu vrata, uzrokovani su brzinom ubrizgavanja.
• Višestepeno injektiranje se koristi samo kada jednostepeno ubrizgavanje ne može zadovoljiti potrebe, posebno u ispitivanju kalupa.;
• Ako je status kalupa dobar, vrijednost podešavanja tlaka je ispravna i brzina ubrizgavanja je dovoljna, defekt bljeskanja proizvoda nije direktno povezan sa brzinom ubrizgavanja.

Korak 7. Optimizirajte vrijeme zadržavanja.

Vrijeme zadržavanja se također naziva solidnim vremenom ubrizgavanja. Općenito, vrijeme se može odrediti vaganjem. što rezultira različitim vremenom držanja, a optimalno vrijeme držanja je vrijeme kada je težina kalupa maksimizirana.

Korak 8. Optimizacija ostalih parametara.

Kao što je pritisak držanja i sila stezanja.

Hvala vam puno na izdvojenom vremenu da pročitate ovdje. saznajte više o ispitivanju kalupa