Blog

1. Svrha ispitivanja plijesni?

Većina defekata u kalupima nastaje tokom procesa plastifikacije i oblikovanja proizvoda, ali ponekad su povezani s nerazumnim dizajnom kalupa, uključujući količinu šupljina; dizajn sistema hladnih/toplih kanala; vrstu, položaj i veličinu ulaza za ubrizgavanje, kao i samu geometriju proizvoda.

Osim toga, tokom samog procesa testiranja, kako bi se nadoknadio nedostatak u dizajnu kalupa, osoblje za testiranje može postaviti pogrešan parametar, ali stvarni raspon podataka masovne proizvodnje koji zahtijeva kupac je vrlo ograničen. Nakon što se parametri postave s bilo kakvim malim odstupanjem, kvalitet masovne proizvodnje može daleko prekoračiti dozvoljeni raspon tolerancije, što će rezultirati smanjenjem stvarnog prinosa i povećanjem troškova.

Svrha testiranja kalupa je pronaći optimalne parametre procesa i dizajn kalupa. Na taj način, čak i ako se materijal, parametri mašine ili faktori okoline promijene, kalup i dalje može održavati stabilnu i masovnu proizvodnju bez prekida.

2. Proba s kalupom Koraci koje slijedimo.

Kako bismo osigurali tačan rezultat ispitivanja kalupa, naš tim će slijediti sljedeće korake.

Korak 1. Podešavanje temperature "cijev mlaznice" mašine za ubrizgavanje.

Treba napomenuti da početno podešavanje temperature cijevi mora biti zasnovano na preporuci dobavljača materijala. A zatim u skladu sa specifičnim uslovima proizvodnje radi odgovarajućeg finog podešavanja.

Osim toga, stvarna temperatura rastopljenog materijala u bačvi treba se mjeriti detektorom kako bi se osigurala usklađenost sa prikazanim na ekranu. (Imali smo dva slučaja u kojima je temperaturna razlika iznosila i do 30 ℃).

Korak 2. Podešavanje temperature kalupa.

Slično tome, početna postavka temperature kalupa mora se zasnivati ​​na preporučenoj vrijednosti koju je dao dobavljač materijala. Stoga, prije formalnog ispitivanja, temperatura površine šupljina mora se izmjeriti i zabilježiti. Mjerenje treba obaviti na različitim lokacijama kako bi se vidjelo da li je temperatura uravnotežena i zabilježiti odgovarajuće rezultate za naknadnu referencu optimizacije kalupa.

Korak 3. Podešavanje parametara.

Kao što su plastifikacija, pritisak ubrizgavanja, brzina ubrizgavanja, vrijeme hlađenja i brzina puža prema iskustvu, a zatim ih optimizirajte na odgovarajući način.

Korak 4. Pronalaženje prelazne tačke "zadržavanja ubrizgavanja" tokom testa punjenja.

Prelazna tačka je tačka prelaska iz faze ubrizgavanja u fazu održavanja pritiska, što može biti položaj vijka za ubrizgavanje, vrijeme punjenja i pritisak punjenja. Ovo je jedan od najvažnijih i osnovnih parametara u procesu brizganja. U stvarnom testu punjenja, potrebno je slijediti sljedeće tačke:

• Pritisak držanja i vrijeme držanja tokom ispitivanja se obično podešavaju na nulu;
• Generalno, proizvod se puni od 90% do 98%, ovisno o specifičnim okolnostima debljine zida i dizajna strukture kalupa;
• Budući da brzina ubrizgavanja utiče na položaj tačke pritiska, potrebno je ponovo potvrditi tačku pritiska svaki put kada se brzina ubrizgavanja promijeni.

Tokom faze punjenja, možemo vidjeti kako se materijal puni u kalupu, te na taj način procijeniti koja mjesta mogu lako zadržati zrak.

Korak 5. Pronađite granicu stvarnog pritiska ubrizgavanja.

Postavka pritiska ubrizgavanja na ekranu je granica stvarnog pritiska ubrizgavanja, tako da ga uvijek treba postaviti na vrijednost veću od stvarnog pritiska. Ako je prenizak, a zatim se približi ili premaši stvarnim pritiskom ubrizgavanja, stvarna brzina ubrizgavanja će se automatski smanjiti zbog ograničenja snage, što će uticati na vrijeme ubrizgavanja i ciklus oblikovanja.

Korak 6. Pronađite najbolju brzinu ubrizgavanja.

Brzina ubrizgavanja o kojoj se ovdje govori je brzina kod koje je vrijeme punjenja što kraće, a pritisak punjenja što manji. U ovom procesu potrebno je uzeti u obzir sljedeće:

• Većina površinskih defekata proizvoda, posebno blizu ulaza, uzrokovana je brzinom ubrizgavanja.
• Višestepeno ubrizgavanje se koristi samo kada jednostepeno ubrizgavanje ne može zadovoljiti potrebe, posebno u probnom radu s kalupom.
• Ako je stanje kalupa dobro, vrijednost podešavanja pritiska ispravna i brzina ubrizgavanja dovoljna, defekt bljeska proizvoda nije direktno povezan s brzinom ubrizgavanja.

Korak 7. Optimizirajte vrijeme zadržavanja.

Vrijeme zadržavanja se također naziva i vrijeme čvrstog stanja u ubrizgavajućem ventilu. Općenito, vrijeme se može odrediti vaganjem, što rezultira različitim vremenima zadržavanja, a optimalno vrijeme zadržavanja je vrijeme kada je težina kalupa maksimalna.

Korak 8. Optimizacija ostalih parametara.

Kao što su pritisak držanja i sila stezanja.

Hvala vam puno na vremenu koje ste izdvojili da pročitate ovdje. Saznajte više o ispitivanju plijesni.